Enjeksiyonla kalıplanmış parçaların eşit olmayan renklerinin neden analizi ve çözümü

Renklendiricinin performansı, doğrudan kalıplanmış parçanın renk kalitesiyle ilgilidir. Renklendiricinin dağılabilirliği, termal stabilitesi ve partikül morfolojisi proses gerekliliklerini karşılayamazsa, iyi bir parlaklık ürünü üretmek imkansız olacaktır.

 Bazı renklendiriciler alüminyum folyo ve pul şeklindedir. Eriyik içine karıştırıldıktan sonra, plastik parçanın yüzeyinde eşit olmayan bir renkle sonuçlanan yönlü bir düzenleme oluşturacaklardır.

 Bazı renklendiriciler ham maddelerle kuru karıştırılır ve karıştırıldıktan sonra peletlerin yüzeyine yapışır. Namluya girdikten sonra, dağılım iyi değildir ve bu da düzensiz renklere neden olur.

 Renklendirici veya katkı maddesi zayıf termal stabiliteye sahipse, kovandaki ısı ile kolayca ayrışacak ve plastik parçanın renginin değişmesine neden olacaktır. Ek olarak, renklendiricinin havada yüzmesi, haznede ve diğer parçalarda birikmesi, enjeksiyon kalıplama makinesini ve kalıbı kirletmesi ve plastik parçanın yüzeyinde düzensiz renklere neden olması kolaydır.

Bu nedenle renklendiriciler kullanılırken proses koşullarına ve plastik parçaların renk gereksinimlerine göre dikkatlice kullanılmalıdır. Özellikle ısı direnci sıcaklığı ve dispersiyon özellikleri gibi daha önemli göstergeler için proses gerekliliklerinin karşılanması gerekir. Renklendiriciler tercihen ıslak karıştırılmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama ekipmanı ve kalıp renklendiricilerle kirlenmişse, hazneyi, namluyu ve kalıp boşluğunu iyice temizleyin.

Hammaddeler kullanım gereksinimlerini karşılamıyor

Hammaddedeki uçucu madde içeriği çok yüksekse, yabancı maddelerle karıştırılmışsa veya zayıf kurutulmuşsa; elyaf takviyeli hammadde oluşturulduktan sonra, elyaf dolgu maddesi düzensiz bir şekilde dağıtılır, birikir ve açığa çıkar veya plastik parçanın yüzeyi çözücü ile temas ettikten sonra reçine kaybolur ve elyaf açığa çıkar; Reçinenin kristalliği Çok kötü, plastik parçaların şeffaflığını etkileyecek ve plastik parçaların yüzeyinde eşit olmayan bir renge neden olacaktır.

Ek olarak, yüksek etkili polistiren ve ABS gibi hammaddeler, kalıplamadan sonra daha fazla iç gerilime sahiptir ve bu da stresin renk değişikliğine neden olur.

Yukarıdaki hatalar için:

Hammaddelerdeki yabancı maddeleri çıkarın, ham maddeleri saflaştırın ve ham maddelerdeki nemi azaltmak için ham maddeleri önceden kurutun;

Proses parametrelerini ayarlayarak reçinedeki liflerin dağılımını iyileştirin ve yağlayıcı ve ayırıcı madde miktarını en aza indirin;

Plastik parçaların soğutma koşullarını kontrol ederek daha iyi kristalizasyon performansına sahip reçineye geçin veya eriyiğin kristalizasyon performansını iyileştirin;

İç gerilim oluşturmaya yatkın hammaddeler için, kalıplamanın iç gerilimini azaltabilecek işlem koşulları benimsenmelidir.

Mantıksız kalıplama koşulları

Düzensiz renk genellikle yansıtılan farklı olaylardan kaynaklanır ve nedenleri de farklıdır. Besleme portunun veya kaynaklı parçanın yakınındaki renk eşit değilse, bu genellikle renklendiricinin eşit olmayan dağılımından veya renklendiricinin doğasının kullanım gereksinimlerini karşılamadığından kaynaklanır.

Tüm plastik parçanın rengi değişirse veya eşit olmayan bir renge sahipse, bu genellikle kalıplama işlemi koşullarıyla ilgilidir. Namlu sıcaklığı çok yüksek olduğunda, yüksek sıcaklıktaki eriyik, namlu içinde kolayca ayrışacak ve plastik parçanın renginin değişmesine neden olacaktır. Nozüldeki sıcaklık çok yüksekse, eriyik koklaşır ve nozülde birikir, bu da plastik parçanın yüzeyinde düzensiz renge neden olur.

Ayrıca vida hızı, enjeksiyon geri basıncı ve enjeksiyon basıncı çok yüksek, enjeksiyon ve tutma süresi çok uzun, enjeksiyon hızı çok hızlı, plastikleşme zayıf, namluda ölü köşeler var ve yağlayıcı miktarı fazla olması plastik parçaların yüzey renginin zayıf olmasına neden olur. herşey.

Erimiş malzemenin aşırı ısınmaya ve ayrışmaya neden olmayacak kadar uzun süre yüksek sıcaklık varilinde kalmasını önlemek için, enjeksiyon hacmi enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon kapasitesinin üçte ikisini aşmamalıdır.

Namlu veya nozulda biriken koklaşan erimiş malzeme olduğunda, namlu iyice temizlenmeli, nozul çıkarılmalı ve temizlenmeli ve nozul ucunun, döküm kovanı ile hizası kontrol edilmeli ve nozul sıcaklığı uygun şekilde düşürülmelidir .

Vida hızı, geri basınç, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon ve basınç tutma süresi gibi proses parametrelerinin ayarlanması için, fiili duruma göre ve parçalı ayar prensibine göre ince ayarlamalar yapılabilir.

Küf sorunu

Kalıptaki yağ, kalıp ayırıcı madde veya ejektör pimi ile iğne deliği arasındaki sürtünmeden kaynaklanan kir eriyik içine karışırsa, zayıf kalıp egzozu ve düzensiz kalıp soğutması, plastik parçanın yüzeyinin renginin solmasına neden olur. Bu nedenle enjeksiyondan önce kavite temiz olmalıdır.

Kötü egzozun etkisini azaltmak için, sıkıştırma kuvveti uygun şekilde azaltılabilir veya kapı yeniden konumlandırılabilir ve egzoz deliği son doldurma konumuna ayarlanmalıdır.

Kalıp sıcaklığı, eriyik katılaştığında kristallik üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olduğundan, kalıbın eşit şekilde soğutulması gerekir. Örneğin, poliamid ve diğer kristalin plastikleri kalıplarken, kalıp sıcaklığı düşükse, eriyik yavaşça kristalleşecek ve plastik parçanın yüzeyi şeffaf olacaktır; kalıp sıcaklığı yüksekse, eriyik daha hızlı kristalleşecek ve plastik kısım yarı saydam veya süt beyazı olacaktır. Bu bağlamda kalıp ve eriyik sıcaklığı ayarlanarak plastik parçaların yüzey rengi kontrol edilebilir.