Kalıp hatası

Yapışkan kalıp ve zayıf kalıp salınımının birçok nedeni vardır ve kalıp arızası ana nedenlerden biridir. Nedenleri ve tedavi yöntemleri şöyledir:

1. kalıp boşluğu pürüzlü yüzey, kalıp boşluğu ve yongalama, puanlama, izleri, çukurları ve diğer yüzey kusurları ile bırakılan akış yolu, plastik parçalar kalıp sökme zorlukları ile sonuçlanan kalıp kolay yapışır. Bu nedenle, kalıp boşluğunu ve koşucu yüzey kalitesini iyileştirmeye çalışmalı, en iyi oyuk yüzey kromu, parlatma işlemi, parlatma aracının hareket yönü eriyik dolum yönü ile tutarlı olmalıdır.

2.Wear ve yırtma kalıbı veya bloktaki boşluk çok büyüktür. Kalıptaki eriyik parçaları veya flaş boşluğu içindeki parçaları çizdiğinde, bu aynı zamanda kalıp sökme zorluklarına neden olacaktır. Bu bağlamda hasarlı bölgeyi onarmalı ve ekleme boşluğunu azaltmalıdır.

3. Sert kalıp eksikliği. Kalıp enjeksiyonun başında açılmazsa, kalıbın yetersiz sertlik nedeniyle enjeksiyon basıncının etkisi altında deforme olduğunu gösterir. Deformasyon elastik sınırı aşarsa, kalıp orijinal durumuna geri yüklenemez, kullanmaya devam edemez. Deformasyon kalıbın elastik sınırını aşmasa bile, erimiş enjeksiyon basıncını uzaklaştırmak için çok yüksek koşullar altında kaviteyi soğutur ve katılaşır. Kalıp restore edildikten ve deforme olduktan sonra, plastik parça esneklik ile kenetlenir ve kalıp hala açılamaz.

Bu nedenle, kalıbın tasarımında, yeterli sertlik ve mukavemet tasarlamalısınız. Test modu, en iyi arama göstergesi kalıp üzerine kalıp, kalıp boşluğu ve kalıp doldurma işlemi deforme olmaz kalıp, test enjeksiyon basıncı çok yüksek başlangıç ​​noktası olmamalıdır, ilk enjeksiyon gözlenmelidir kalıp deformasyonu yaparken, enjeksiyon basıncını yavaşça yükseltirken, belirli bir aralıktaki deformasyon kontrolü.

Geri tepme kuvveti, sıkıştırma hatasına neden olmak için çok büyük olduğunda, sadece kalıp açma kuvvetinin arttırılması yeterli olmamakta, kalıp parçalara ayrılmalı ve ayrıştırılmalı ve plastik parçalar ısıtılarak yumuşatılıp çıkarılmalıdır. Kalıbın bükülmezliği için, kalıplanmış çerçeve içinde sertliği arttırın.

4. Eğimden sıyrılarak veya hareket ettirerek, paralizi fakirler arasında ayarlayın. Kalıp tasarımı ve üretimi, yeterli kalıptan çekme taslak sağlamalıdır veya plastik kalıp zor kalıptan çekme, zorla fırlatma, genellikle plastik parçalar çözgü, sitenin üst kısmı beyaz veya çatlak sonuçlanır. Kalıp hareketi, şablonu nispeten paralel olacak şekilde ayarlayın, aksi takdirde boşluğun dengelenmesine yol açacak ve bu da kötü demolding ile sonuçlanacaktır.

5.Hizmet sistemi tasarımı mantıksızdır. Eğer koşucu çok uzun, çok küçük ise, bağlantı gücünün ana koşucusu ve alt-koşucu kısmı yeterli değildir, soğuk malzeme deliği olmayan ana koşucu, kapının zayıf dengesi, ana yolluk çapı ve uygun olmayan delik çapı veya sprue manşon ve nozul Küresel yüzey uyuşmaz, yapışkan küf ve kalıp serbest bırakılmasına neden olur. Bu nedenle, koşucu uzunluğu kısaltılmalı ve enine kesit alanı, ana koşucu ile koşucu arasındaki bağlantı parçasının kuvvetini arttırmak için uygun şekilde arttırılmalıdır. Ana malzeme üzerinde soğuk malzeme delikleri düzenlenmelidir.

Kapı pozisyonunu belirleyin, her bir oyuğun çok boşluklu kalıp dolum oranını dengelemek ve boşluk içindeki basıncı azaltmak için yardımcı kapıyı ve diğer yöntemleri artırabilirsiniz. Normal koşullar altında, nozulun küçük çapının ana ucu, 0,5 ~ 1mm nozul deliğinden daha büyük olmalıdır, sprue manşonunun içbükey dairesinin yarıçapı, 1 ~ 2mm nozul küresel yarıçapından daha büyük olmalıdır.

6. Vücut tasarımının üst kısmı makul veya yanlış işlem değildir. Ejektör menzil dışındaysa, ejektör dengesiz veya üst plaka iyi hareket etmiyorsa, kalıbın kalıbı serbest bırakamamasıyla sonuçlanacaktır.

Koşullarda izin, ejektör etkili çıkarma alanını arttırmaya çalışmalı, yeterli ejeksiyon vuruşunu sağlamak için, plastik çıkarma hızı uygun aralıkta çok hızlı veya çok yavaş kontrol edilmemelidir. Çatının zayıf hareketinin ana sebebi sürgülerin arasındaki yapışkanlıktan kaynaklanmaktadır.

Örneğin, çatı kayar çekirdeği hareket ettirdiğinde, karot çekirdeğin sıcaklığı, göbek çekirdeğinde hiç soğutma cihazı olmadığı için diğer göbeklerden daha yüksektir. Sürekli çalışma sırasında, sütun gövdesi ile karot çekirdeği arasındaki boşluk son derece küçüktür, Bad, diğer bir örnek, pim delikleri ve kılavuz pimin üst kısmı, pürüzlü veya üst pim bükülmesine paralel olduğunda, çatı kötü bir işlem olacaktır. .

İtme mekanizmasında hiç pin yoksa, üst plaka ve montaj plakası arasında bir yabancı madde olduğunda, üst plaka eğimlidir ve daha sonra üst plaka düzgün şekilde çalıştırılmaz. Büyük kalıpta, sadece bir mandrel rolü varsa, çatı dengeli bir itme olamaz, aynı zamanda kötü bir eylem olacaktır.

7.Post kalıp egzozu veya hava girişi olmadan kalıp çekirdeği, aynı zamanda yapışkan küf ve kalıp serbest bırakılmasına neden olabilir. Kalıp egzoz koşullarını iyileştirmeli, kalıp göbeği hava girişine ayarlanmalıdır.

8. Uygun olmayan kalıp sıcaklığı kontrolü veya soğutma süresi uygun değildir. Ayırma yüzeyinin kalıptan çıkması zorsa, kalıp sıcaklığı arttırılabilir ve soğutma süresi kısalır. Boşluk yüzeyinin kalıptan çıkması zorsa, kalıp sıcaklığını düşürmek veya soğutma süresini arttırmak uygun olabilir. Ek olarak, sabit kalıp sıcaklığı çok yüksek, kötü demolamaya yol açabilir. Kalıp boşluğu malzemesi gözenekli yumuşak malzemedir yapışkan kalıba neden olur. Bu bağlamda, sert çelik veya yüzey kaplama ile değiştirilmelidir.

Zavallı koşucudan fakir, hiçbir çekme balıkçı kapısı kurumu olmayan, içbükey kavite çizgisinin altındaki alt yüzey kalıp çizgilerinden ve diğer kalıp kusurlarından daha fazla kalıp salınım derecesini etkileyecektir. Bu bakımdan dikkat etmeli ve düzeltilmelidir.

Proses koşullarının uygunsuz kontrolü

Enjeksiyon kalıplama makinesi spesifikasyonları daha büyükse, vida hızı çok yüksekse, enjeksiyon basıncı çok büyüktür, enjeksiyon bekleme süresi çok uzunsa, aşırı dolma oluşturacak, kalıplama büzülmesini beklenenden daha fazla yapacak, bu durumun sökülmesi zor olacaktır.

Namlu ve eriyik sıcaklığı çok yüksekse, enjeksiyon basıncı çok büyüktür, sıcak kalıp oluşturmak için kalıp ek parçaları arasındaki boşluğa kolayca eriyerek kötü kalıplama yapmaya neden olur.

Ek olarak, nozul sıcaklığı çok düşüktür, soğutma süresi çok kısadır ve enjeksiyonun kesilmesi, demonte etmenin kötü olmasına neden olur. Bu nedenle, yapışkan kalıp ve kalıp arızasında, enjeksiyon basıncını uygun şekilde azaltmalı, enjeksiyon süresini kısaltmalı, namlu ve eriyik sıcaklığını azaltmalı, soğutma süresini uzatmalı ve eriyiğin kesilmesini önlemelidir.

Hammadde gereksinimleri karşılamıyor

Hammaddelerin ambalajlama ve nakliye esnasında safsızlıklar ile karıştırılması veya ön-kurutma ve ön ısıtma sırasında farklı derecelerde hammaddelerin karıştırılması ve ayrıca varil ve hazne içerisindeki yabancı maddeler, kalıp yapışmasına neden olabilir. Ek olarak, ham maddenin partikül büyüklüğü, belirli bir dereceye kadar çok büyük veya çok yapışkan bir kalıptır. Bu nedenle, kalıp malzemesi iyi temizlenmeli ve taranmalıdır.

Kalıp ayırıcı maddenin yanlış kullanımı

Ayırma maddesinin kullanılmasının amacı, plastik parçanın yüzeyi ile kalıp boşluğunun yüzeyi arasındaki yapışmayı azaltmak ve kalıplama döngüsünü kısaltmak ve yüzey kalitesini artırmak için iki parçanın birbirine yapışmasını önlemektir. plastik parça

Bununla birlikte, kalıp ayırıcı maddenin kalıp salma etkisi sadece kimyasal reaksiyondan değil aynı zamanda fiziksel koşullardan etkilendiği için ve kalıplama hammaddesi ve işleme koşulları farklı olduğundan, seçilen kalıp ayırıcı maddenin optimum tipi ve miktarı emin olmak için belirli duruma göre belirlenmelidir. Yanlış kullanılırsa, genellikle iyi bir kalıp serbest bırakma etkisi üretemez.

Kalıplama sıcaklığı, yağsız kalıp ayırma maddesinin, genellikle 150 dereceden fazla olmayan etkin çalışma sıcaklığı, yüksek sıcaklıkta kalıplamada kullanılmamalıdır; silikon yağı ve metal sabun kalıp ayırıcı ajan çalışma sıcaklığı genellikle 150 derece ila 250 derece arasındadır; Poli dört Floroetilen ayırma maddesi çalışma sıcaklığı 260 dereceden daha fazla ulaşabilir, yüksek sıcaklık koşulları altında en iyi kalıp ayırıcıdır.

Hammadde açısından yumuşak plastik parçaların sert plastik parçalardan daha zor ayrılması daha zordur. Uygulama yöntemi açısından, macun salma maddesi bir fırça ile uygulanacak ve püskürtülebilir salma maddesi bir sprey cihazı kullanılarak püskürtülecektir. Fırçalamadaki macun ayırma maddesinin, kalıp serbest bırakma yüzeyinin bir dalga işaretine veya şeritlerine sahip olacağından düzenli bir kalıp kalıbı oluşturmak zor olduğundan, püskürtülebilir bir kalıp ayırıcı maddenin kullanılması mümkün olmalıdır.