Enjeksiyon kalıplama sürecinde, sıklıkla enjeksiyon ürünlerinin deformasyonu, boyutlardaki sapmalar, kaynak işaretleri veya deformasyonun çarpıklığı gibi sorunlarla karşılaşırız. Bugün, enjeksiyonla kalıplanmış parçaların boyutlarını daha iyi kontrol etmenize yardımcı olmak için enjeksiyon kalıplama teknolojisini sizinle paylaşacağım.

Kalıp tasarımı

1. Her şeyden önce, kalıp yapısı, malzeme, sertlik, doğruluk ve oluşturulan plastik malzemenin büzülmesinin doğru olup olmadığı, ürünün 3D boyut modellemesinin tamamlanıp tamamlanmadığı da dahil olmak üzere kullanıcının diğer yönlerinin teknik gereksinimlerini tam olarak anlamalıyız. ve makul işleme analizi.

2. Büzülme deliklerinin, akış işaretlerinin, çekme açısının, kaynak hatlarının ve enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çatlaklarının ortaya çıktığı tüm yerleri tamamen göz önünde bulundurun.

3. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünün işlevini ve desenin tasarımını engellemeden kalıbın işleme yöntemini mümkün olduğunca basitleştirin.

4. Ayrılık yüzeyinin iyonunun uygun olup olmadığı, şekillendirilmiş parçaların kalıp işlenmesi, görünüşü ve çapaklarının alınması için dikkatli iyon yapılmalıdır.

5. Ejeksiyon yönteminin uygun olup olmadığı, itici, deşarj plakası, ejeksiyon manşonu ve diğer yöntemlerin kullanılıp kullanılmadığı ve ejektör ve deşarj plakasının konumunun uygun olup olmadığı.

6. Yan göbek çekme mekanizmasının benimsenmesinin uygun olup olmadığı, eylem esnek ve güvenilirdir ve herhangi bir sıkışma olmamalıdır.

7. Sıcaklık kontrolü için hangi yöntem kullanılır plastik ürünler için daha uygundur, hangi yapı sirkülasyon sistemi sıcaklık kontrol yağı, sıcaklık kontrol suyu ve soğutucu için kullanılır ve soğutucu deliklerinin boyutu, sayısı ve yeri uygun olup olmadığı.

8. Kapı şekli, malzeme kanalının boyutu ve giriş, kapı konumu ve boyutunun uygun olup olmadığı.

9. Çeşitli modüllerin ve kalıp çekirdeklerinin ısıl işlem deformasyonunun etkisi ve standart parçaların iyonunun uygun olup olmadığı.

10. Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hacminin, enjeksiyon basıncının ve sıkıştırma kuvvetinin yeterli olup olmadığı, meme R, geçit manşon açıklığı vb. Bu yönlerden analize kapsamlı hazırlık, ürün parçalarının ilk aşamasından sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

Proses üretimi

Tasarım aşamasında tam bir dikkat ve düzenleme yapılmış olmasına rağmen, fiili üretimde birçok sorun ve zorluk yaşanacaktır. Tasarımın üretimdeki orijinal niyetini karşılamak için elimizden gelenin en iyisini yapmalı ve gerçek işlemenin daha etkili, daha ekonomik ve makul bir işçilik olduğunu öğrenmeliyiz.

2. 2D ve 3D işleme düzenleri için ekonomik olarak uyarlanabilir takım tezgahı ekipmanları.

2. Ayrıca, üretimde yardımcı hazırlık için uygun takım ve fikstürleri, araçların makul kullanımını, ürün parçalarının deformasyonunu önleyebilir, ürün parçası büzülmesinde dalgalanmaları önleyebilir, ürün parçalarının kalıptan çıkarılmasını ve deforme olmasını önleyebilir, kalıp üretim doğruluğunu iyileştirebilir, Küçük hatalar, kalıp hassasiyetindeki değişiklikleri önler, vb., bir seri üretim süreci gereksinimleri ve çözümleri.

3. İşte İngiliz Plastik Birliği (BPF) kalıplanmış parçalarının boyutsal hatalarının nedenleri ve oranlarının dağılımı:

A: kalıp üretim hatası yaklaşık 1/3;

B: kalıp aşınmasından kaynaklanan 1/6 hata;

C: Oluşturulan parçaların dengesiz büzülme oranından kaynaklanan hata yaklaşık 1/3'tür;

D: Önceden belirlenmiş büzülme oranı ile gerçek büzülme oranı arasındaki farktan kaynaklanan hata yaklaşık 1/6'dır.

Toplam hata = A + B + C + D, bu nedenle kalıbın üretim toleransının, oluşan parçanın boyutsal toleransının 1 / 3'ünden daha az olması gerektiği görülebilir, aksi takdirde kalıp geometrik boyutu sağlamak zordur oluşan parçanın.

Genellikle üretim

Plastik parçalar oluşturulduktan sonra geometrik boyutların dalgalanması yaygın bir sorundur ve sıklıkla meydana gelen bir olgudur:

1. Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığının kontrolü

Farklı plastik sınıflarının farklı sıcaklık gereksinimleri vardır ve plastik malzemelerin zayıf akışkanlığı ve ikiden fazla karışım türünün kullanılması farklı durumlara sahip olacaktır. Plastik malzemeler, optimum akış değeri aralığında kontrol edilmelidir.

Bunların yapılması genellikle kolaydır, ancak kalıp sıcaklığının kontrolü daha karmaşıktır. Şekillendirilmiş parçaların farklı geometrik şekilleri, boyutları ve duvar kalınlığı oranları soğutma sistemi için belirli gereksinimlere sahiptir. Kalıp sıcaklığı büyük ölçüde soğutma süresini kontrol eder; Bu nedenle, enjeksiyon döngüsünü kısaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için kalıbı mümkün olduğunca düşük sıcaklıkta tutun. Kalıp sıcaklığı değişirse, büzülme oranı da değişir, kalıp sıcaklığı sabit kalır ve boyutsal doğruluk kararlı olur, böylece kalıplanmış parçaları önler Deformasyon, zayıf parlaklık, soğutma noktaları ve diğer kusurlar plastiğin fiziksel özelliklerini yapar en iyi durumda.

Tabii ki, bir hata ayıklama işlemi de var, özellikle çok boşluklu kalıplama daha karmaşık. Bu nedenle, kalıp sıcaklığı üretim işlemi sırasında istenildiği zaman değiştirilemez. Kalıp sıcaklığının ayarlanması, malzemenin tavsiye edilen sıcaklık aralığında olmalıdır.

2. Basınç ve egzozun ayarlanması ve kontrolü:

Enjeksiyon basıncı uygundur ve kalıp hata ayıklandığında kenetleme kuvvetinin eşleşmesi belirlenmelidir. Kalıp boşluğunun oluşturduğu boşluktaki hava ve göbek ve plastik tarafından üretilen gaz, egzoz gibi kalıbın dışındaki egzoz oluğundan boşaltılmalıdır Zayıf gaz yetersiz doldurmaya neden olur, bu da kaynak izlerine veya yanık hatalarına neden olur.

Bu üç şekillendirme hatası bazen ara sıra aynı yerde ortaya çıkar. Kalıplanmış parçanın ince duvarlı kısımlarının çevresinde kalın duvarlar olduğunda, kalıp sıcaklığı çok düşük olduğunda büzülme izleri görünecek ve kalıp sıcaklığı çok yüksek olduğunda yanıklar tekrar ortaya çıkacaktır. Genellikle, yanık kısımda kaynak işaretleri görünecektir.

Egzoz kanalları genellikle göz ardı edilir ve genellikle küçük bir durumdadır. Bu nedenle, çapak oluşmadığı sürece, egzoz omzunun derinliği mümkün olduğunca derin olmalıdır. Omuzdan geçmek için omzun arkasında büyük boyutlu bir havalandırma kanalı açılır Gaz, kalıptan hızlı bir şekilde deşarj edildikten sonra, üst çubuktaki havalandırma kanalını açmak için özel bir ihtiyaç varsa, nedeni aynısı. Birincisi, flaş yok ve ikincisi gaz çıkmasının etkili olabileceğidir.

3. Enjeksiyon kalıplı parçaların boyutunun ek ayar kontrolü

Bazı plastik parçaların şekil ve boyutlarındaki farktan dolayı, kalıptan ayrıldıktan sonra sıcaklık ve basınç kaybındaki değişiklikler ile deformasyon ve çarpılma meydana gelecektir. Şu anda, bazı yardımcı takım fikstürleri, kalıplanmış parça kalıptan çıktıktan sonra düzeltici önlemler almak ve doğal olarak soğutulduktan ve ayarlandıktan sonra daha iyi düzeltme ve ayarlama etkileri elde etmek için hızlı ve hızlı bir şekilde ayarlanabilir.

Enjeksiyon kalıplama işlemi boyunca sıkı bir yönetim sağlanırsa, enjeksiyonla kalıplanan parçaların boyutu ideal olarak kontrol edilecektir.