Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin yüzeyinde görülebilen kusurlar arasında koyu noktalar, parlaklık farklılıkları veya buğulanma alanları ve yüzey kırışıklıkları veya portakal kabuğu olarak adlandırılır. Genellikle bu kusurlar kapının yakınında veya geçit alanından uzakta keskin köşelerin arkasında meydana gelir.

Kalıp ve kalıplama sürecinden başlayarak bu kusurların nedenlerini bulabiliriz.

Ürünlerde koyu lekeler

Kapının yanında dim sum gibi koyu noktalar belirir. PC, PMMA veya ABS gibi yüksek viskoziteli ve düşük akışkanlığa sahip ürünler üretirken özellikle belirgindir. Soğutulmuş yüzey tabakası reçinesi merkezden akan reçine tarafından alındığı zaman, bu tür gözle görülür kusurlar ürünün yüzeyinde görünebilir.

Genellikle bu tür kusurların doldurma ve bekletme aşamasında sıklıkla meydana geldiğine inanılmaktadır. Aslında, kapının yakınında, genellikle enjeksiyon döngüsünün başında koyu lekeler belirir. Testler, yüzey kaymasının oluşumunun aslında enjeksiyon hızından, daha kesin olarak eriyik akışının ön ucundaki akış hızından kaynaklandığını göstermiştir.

Kapının etrafındaki koyu noktalar ve keskin köşeler oluşturulduktan sonra ortaya çıkan koyu noktalar, ilk enjeksiyon hızının çok yüksek olmasından ve soğutulan yüzeyin dahili sıvı tarafından yer değiştirmesinden kaynaklanır. Enjeksiyon hızının kademeli olarak arttırılması ve adım adım enjeksiyon bu kusurun üstesinden gelebilir.

Eriyik kalıba girdiğinde enjeksiyon hızı sabit olsa bile akış hızı değişecektir. Kalıp geçiş alanına girildiğinde eriyik akış hızı çok yüksektir ancak doldurma aşaması olan kalıp boşluğuna girdikten sonra eriyik akış hızı düşmeye başlar. Eriyik akışının ön ucunun hızındaki bu değişiklik, ürün yüzeyinde kusurlara neden olabilir.

Enjeksiyon hızını azaltmak, bu sorunu çözmenin bir yoludur. Kapıda öndeki eriyik akışının hızını azaltmak için enjeksiyon birkaç aşamaya bölünebilir ve enjeksiyon hızı kademeli olarak artırılır. Amaç, doldurma aşaması boyunca eşit bir eriyik akış hızı elde etmektir.

Düşük erime sıcaklığı, koyu lekelerin başka bir nedenidir. Namlu sıcaklığının arttırılması ve vida geri basıncının arttırılması bu fenomenin olasılığını azaltabilir. Ek olarak, kalıp sıcaklığının çok düşük olması yüzey kusurlarına da neden olur, bu nedenle kalıp sıcaklığını yükseltmek, ürünün yüzey kusurlarının üstesinden gelmenin başka bir uygun yoludur.

Kalıp tasarım kusurları da kapının yakınında koyu noktalar oluşturabilir. Yarıçapı değiştirerek kapıdaki keskin köşelerden kaçınılabilir. Kapı tasarımının uygun olup olmadığını görmek için tasarım yaparken kapı konumu ve çapına dikkat edin.

Koyu lekeler yalnızca kapı konumunda değil, aynı zamanda ürünün keskin köşeleri oluştuktan sonra da ortaya çıkar. Örneğin, bir eşyanın keskin köşe yüzeyi genellikle çok pürüzsüzdür, ancak arkasında çok donuk ve pürüzlüdür. Bu aynı zamanda aşırı yüksek akış hızı ve enjeksiyon hızından da kaynaklanır ve bu da soğutma yüzeyi katmanının dahili sıvı ile değiştirilmesine ve kaymasına neden olur.

Bir kez daha, kademeli enjeksiyon kullanılması ve enjeksiyon hızının kademeli olarak artırılması önerilir. En iyi yol, eriyiğin ancak dar açının kenarlarından aktıktan sonra hızda artmaya başlamasına izin vermektir.

Kapıdan uzak alanda, ürünün açısındaki keskin değişiklikler de bu hataya neden olacaktır. Bu nedenle ürün tasarlanırken bu alanlarda daha düzgün yuvarlak köşe geçişleri kullanılmalıdır.

Parlaklık farkını iyileştirin

Enjeksiyonla kalıplanmış ürünler için, dokulu ürünün yüzeyindeki parlaklık farkı en belirgindir. Kalıbın yüzeyi çok düzgün olsa bile ürün üzerinde düzensiz parlaklık görünebilir. Yani ürünün bazı kısımlarının kalıp yüzey etkisi çok iyi üretilmemektedir.

Eriyiğin kapaktan uzaklığı giderek artarken, eriyiğin enjeksiyon basıncı giderek azalır. Ürünün kapısının distal ucu doldurulamazsa, oradaki basınç en düşüktür, böylece kalıp yüzeyinin dokusu ürünün yüzeyine doğru bir şekilde kopyalanamaz. Bu nedenle, en yüksek boşluk basıncına sahip alan (kapıdan gelen sıvı yolunun yarısı), parlaklık farkının en az oluştuğu alandır.

Bu durumu değiştirmek için eriyik ve kalıp sıcaklığını artırabilir veya basıncı artırabilirsiniz, tutma süresini artırırken parlaklık farklılıklarının oluşumunu da azaltabilirsiniz.

İyi ürün tasarımı, parlaklık farklılıklarının olasılığını da azaltabilir. Örneğin, ürünün cidar kalınlığındaki dramatik değişiklikler, eriyiğin düzensiz akışına neden olabilir ve bu da kalıbın yüzey dokusunun ürünün yüzeyine kopyalanmasını zorlaştırır. Bu nedenle, tek tip bir duvar kalınlığının tasarlanması, böyle bir durumun ortaya çıkmasını azaltabilir ve aşırı derecede büyük bir duvar kalınlığı veya aşırı derecede büyük bir nervür, parlaklık farkı olasılığını artıracaktır. Ek olarak, eriyiğin yetersiz boşaltılması da bu kusurun bir nedenidir.

Portakal kabuğunun kökeni

Yüksek viskoziteli malzemelerle kalın cidarlı ürünler oluştururken genellikle yolluk sonunda "portakal kabuğu" veya yüzey kırışıklık kusurları oluşur. Enjeksiyon işlemi sırasında, eriyik akış hızı çok düşükse, ürünün yüzeyi hızla katılaşacaktır. Akış direnci arttıkça, eriyiğin ön akışı düzensiz hale gelecektir, böylece birinci katılaşmış dış tabaka malzemesi, boşluk çeperine tam olarak temas edemez ve böylece kırışıklıklara neden olur.

Bu kıvrımlar, sertleştikten ve basıncı tuttuktan sonra silinmez kusurlar haline gelecektir. Bu kusur için çözüm, eriyik sıcaklığını artırmak ve enjeksiyon hızını artırmaktır.