Eriyik boşluğa enjekte edildikten sonra kalıp boşluğunun duvarında ince bir kasa oluşur. Bu durum doldurma işlemi sırasında müteakip eriyik ile sıkıldığında eriyik kırılacaktır.

İnce kılıf yırtıldığında veya hareket ettirildiğinde, plastik parçanın yüzeyinde çizikler veya kırışıklıklar olacaktır. Örneğin, düşük bir erime indeksine sahip düşük yoğunluklu polietilen plastik parçalarda, yüzeyde genellikle değişen açık ve koyu şeritler görülebilir ve ortaya çıkan konum genellikle kapıdan belirli bir mesafede ve özellikle ince olmak üzere tüm yüzeye yayılmıştır. Duvar plastik parçaları, bu tür bir arızaya en yatkındır; bunun başlıca nedeni, eriyiğin küçük eritme boşluğunu doldurmadan önce daha yüksek basınca maruz kalmasıdır, bu da eriyiğin kırılmasına ve yüzey kusurları oluşturmasına neden olur.

Genel olarak, doldurma işlemi sırasında eriyiğin soğuma hızını ve yüzey tabakasının oluşum hızını yavaşlatmak, bu tür bir arızayı ortadan kaldırmanın en iyi yoludur. Bu, kalıp sıcaklığının uygun şekilde artırılmasıyla veya eriyikle kırılan parçanın yerel sıcaklığının artırılmasıyla ortadan kaldırılabilir. arıza. Kalıp boşluğunun yüzeyinin lokal olarak ısıtılması için, kapının yanına ve eriyik kırılma sahasına yerleştirilen küçük borulu elektrikli ısıtıcılar elde etmek için kullanılabilir.

Eriyiğin akış özellikleri, reolojik özellikleriyle ve ayrıca kalıbın girişindeki eriyik kayma oranını belirleyen kapının enine kesit alanıyla ilgilidir. Geçit boyutu küçük olduğunda ve enjeksiyon hızı yüksek olduğunda, eriyik, ince ve kavisli bir jet durumunda boşluğa enjekte edilir. Eriyiğin soğutma hızı hızlı ise, sonraki dolgunun düzensiz akışı ile zayıf bir şekilde kaynaşacaktır. , Yüzey bulanıklığına ve kapının yakınında işaretlere neden olur. Bazen, kalıp boşluğunun yüzeyi boyunca az miktarda soğuk malzeme hareket ederek, kapıdan uzakta yüzey bulanıklığına ve izlerin oluşmasına neden olur.

Genel olarak, kristalin polimerlerin enjeksiyonu sırasında üretilen yüzey bulanıklığı ve işaretlerin ortadan kaldırılması daha zordur çünkü bu tür reçinelerin erime sıcaklığı oldukça yüksektir. Amorf polimerler ile karşılaştırıldığında, kristalin polimerler daha hızlı katılaşma hızına ve dar bir işlem sıcaklığı aralığına sahiptir. , Ve cidar kalınlığı aniden değiştiğinde ve eriyik akış yönü, nispeten kısa bir süre için boşluktaki eriyik geri kalanıyla birlikte aniden değiştiğinde üretilen düzensiz eriyik akışı, yüzey bulanıklığı ve işaretlerinin üretilmesi kolaydır.

Bu tür bir arızanın giderilmesi için, proses operasyonu açısından kalıp, namlu ve nozul sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalı ve enjeksiyon sırasında vidanın ileri hızı azaltılmalıdır.

Kalıp çalışması açısından kapı boyutu büyütülmeli ve fan şeklindeki kapılar tercih edilmelidir. Tünel tipi bir kapı kullanılırsa, kapının üst boyutu çok küçüktür, kapaktaki artık malzeme safsızlıkları kalıbın doldurulmasını etkileyecek ve akışın düzensiz akışını kötüleştirecektir. En üst boyut uygun şekilde artırılmalıdır; kalıp kötü havalandırılırsa, akış malzemesinin düzenli akışını da etkiler ve iyileştirilmesi gerekir. Ayrıca yağlayıcı sayısı azaltılmalı ve uygun çeşitler geliştirilmelidir.

Genel olarak, kristalin polimerlerin enjeksiyonu sırasında üretilen yüzey bulanıklığı ve işaretlerin ortadan kaldırılması daha zordur çünkü bu tür reçinelerin erime sıcaklığı oldukça yüksektir. Amorf polimerler ile karşılaştırıldığında, kristalin polimerler daha hızlı katılaşma hızına ve dar bir işlem sıcaklığı aralığına sahiptir. , Ve cidar kalınlığı aniden değiştiğinde ve eriyik akış yönü, nispeten kısa bir süre için boşluktaki eriyik geri kalanıyla birlikte aniden değiştiğinde üretilen düzensiz eriyik akışı, yüzey bulanıklığı ve işaretlerinin üretilmesi kolaydır.

Bu tür bir arızanın giderilmesi için, proses operasyonu açısından kalıp, namlu ve nozul sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalı ve enjeksiyon sırasında vidanın ileri hızı azaltılmalıdır.

Kalıp çalışması açısından kapı boyutu büyütülmeli ve fan şeklindeki kapılar tercih edilmelidir. Tünel tipi bir kapı kullanılırsa, kapının üst boyutu çok küçüktür, kapaktaki artık malzeme safsızlıkları kalıbın doldurulmasını etkileyecek ve akışın düzensiz akışını kötüleştirecektir. En üst boyut uygun şekilde artırılmalıdır; kalıp kötü havalandırılırsa, akış malzemesinin düzenli akışını da etkiler ve iyileştirilmesi gerekir. Ayrıca yağlayıcı sayısı azaltılmalı ve uygun çeşitler geliştirilmelidir.