artık gerilme çok yüksek. plastik parça olarak artık gerilme reçinenin elastik sınırı daha yüksek olduğu zaman, çatlaklar ve çatlaklar plastik parçanın yüzeyi üzerinde meydana gelir.

enjeksiyon kalıplama sırasında, polimer eriyiğinin moleküler düzeneği, dış kuvvet etkisi altında moleküler zincirin yönünü neden olur. Polimer zinciri, başka bir yönü duruma doğal kararlı durumundan zorlandığı zaman, son olarak bir kalıp içinde dondurulur. bunun içinde olduğunda, soğutulmuş plastik parçalar artık gerilme üretir.

Aynı zamanda, soğuk kalıpta erimiş malzemenin büyük bir sıcaklık farkı vardır ve hızlı bir şekilde camsı duruma yapışkan bir akış durumuna değişir. yönlendirilmiş makromoleküller kısa ilk sabit durumunu geri zamanda dondurulur ve plastik parçanın yüzeyinde dahili gerilimi kalıntılarının bir kısmı vardır.

kapıda kalıplama basıncı ana kanal doğrudan kapısı, özellikle diğer bölgelerine göre daha yüksek olduğu için, genel olarak, çatlaklar ve artık stresin neden olduğu çatlaklar kapısı yakınında ortaya muhtemeldir.

Plastik parçanın duvar kalınlığı düzgün değildir ve kalın kısmın daralma miktarı farklı olduğu için bu eriyiğin soğutma hızı, aynı değildir Bundan başka, önceki ikinci ve artık gerilme ile gerilir da oluşturulur. artık gerilme çatlama ve plastik parçaların çatlama başlıca nedenidir olduğundan, artık stresi azaltarak plastik parçaların çatlaklar ve çatlakları önlemek mümkündür. Artık gerilmenin azaltılmasına yönelik ana yöntem döküm sisteminin yapısal şeklini geliştirmek ve plastik parçaların kalıplanması koşulları ayarlamaktır.

Kalıp tasarımı ve üretimi , sen az basınç kaybı ile doğrudan kapısı kullanabilir ve daha yüksek püskürtme basıncı dayanabilir. Birden pim kapıları veya yan kapıları ileri kapısı değiştirebilir ve kapıyı azaltabilir. çap. Yan kapı kullanılabilir kalıplama sonrası kırık kısmını çıkarmak için bir sekme kapı formu tasarımı.

Örneğin, polikarbonat gibi ham maddeler , polivinil klorür ve zayıf eriyik akış özelliklerine sahiptir eter polifenilen ve ihtiyaç enjeksiyon yüksek basınç koşulları altında kalıplanabilir için ve çatlak kolayca kapısında oluşturulur. Sekme ya da yan girişler kullanıldığı takdirde, döküm yapılabilir. Bundan sonra, uzantı bölümünün çatlak kısmı çıkarılır. Buna ek olarak, kapı çevresinde halka şeklindeki yivlerin kullanımı da kapıda çatlaklar azaltabilir.

İşlem işlemi açısından enjeksiyon basıncı artık gerilme ile orantılı olduğu için, püskürtme basıncını azaltarak Artık gerilmenin azaltılmasına kolay bir yöntemdir. Plastik parçanın yüzeyinde çatlak enjeksiyon basıncı çok yüksek ya da besleme miktarı çok az olduğunu gösteren siyah ise, enjeksiyon basıncı uygun şekilde azaltılmalıdır veya besleme miktarı artırılmalıdır. Boşluğu doldurmak için düşük malzeme sıcaklığı ve düşük kalıp sıcaklığı, koşullarında kalıplanırken, yüksek enjeksiyon basıncı, plastik parça içinde geri kalan stres büyük miktarda sonuçlanan kaçınılmazdır.

Bu bağlamda, bu nedenle yönlendirilmiş olduğu, varil ve kalıp sıcaklığı, uygun bir eriyik ile kalıp arasındaki sıcaklık farkı azaltılmalıdır, artırılmalıdır, soğutma süresi ve kalıp ön kalıbın hızı kontrol edilmelidir moleküler zincir uzun bir iyileşme süresi vardır.

tutma süresi çok uzun ve çatlaklar nedeniyle kolaylıkla artık gerilme için oluşturulacak Bunun yanı sıra, yetersiz beslenme sağlanması ve çekme ve plastik parçanın depresyona neden olmayan öncül altında, tutma süresi uygun bir şekilde, kısaltılabilir.

Dış kuvvetler artık gerilme konsantrasyonunu neden olur.

kalıp sökme çıkarma mekanizmasının enine kesit alanı çok küçük olduğu ya da fırlatma pin sayısı yetersiz ise sökme önce, ejektör piminin konum makul ise veya montaj eğimlidir, denge zayıftır ve taslak kalıp yetersizdir ve ejeksiyon yetersizdir. direnci çok yüksek ise, stres plastik parçanın yüzeyi üzerinde çatlak ve çatlaklar neden nedeniyle dış kuvvete konsantre olacaktır.

Genel olarak, bu tür hatalar her ram etrafında meydana gelir. Böyle bir arıza oluştuktan sonra, fırlatma ünitesi dikkatlice kontrol edilmeli ve kalibre edilmelidir. Ejektör pimi kalıp direnci gibi, dışarı vurma takviye nervürlerine olarak, en büyük olan kısmına yerleştirilir ve benzerleri değiştirilerek değiştirilebilir.

iticilerinizin sayısı belirlenir ve bunun nedeni fırlatma alanının durumuna genişletmek mümkün değilse, küçük alanlı çok çubuk kullanılabilir.

kalıp boşluğunun koniklik açısı yetersiz ise, plastik parçanın yüzeyi de bir kırışıklık deseni oluşturmak için çizilmiş olabilir. Taslak açısı ing zaman kalıp malzemesinin büzülme ve fırlatma sisteminin yapısal ayarı düşünülmelidir. Genel olarak, taslak açısı daha büyük% 0.85 olmalıdır ve küçük bir plastik parçanın çekme açısı% 0.5 0.1. büyük plastik parçalar% 2.5 kadar bir taslak açısı var.

kalıplama malzemeleri ve metal s arasındaki termal genleşme katsayısındaki bir fark vardır

Termoplastiklerin termal genleşme katsayısı 9-11 kat çelik daha büyük, ve alüminyum 6 kat daha büyük olduğu için. Bu nedenle, plastik parça olarak metal plastik parçanın toplam çekme engeller ve elde edilen gerilme stres büyük ve plastik parçanın yüzeyinde neden çatlaklara yaklaşık kalıntı gerilme toplar büyük miktarda. Bu nedenle, metal plastik parçanın yüzeyinde çatlak sadece Başlangıç ​​sonrasında, çoğunlukla düşük sıcaklıkta oluşur, özellikle önceden ısıtılmış olmalıdır.

Buna ek olarak, malzemenin iyon, olan genleşme katsayısı malzemenin mümkün olduğunca kullanılmalıdır reçine özelliğine civarındadır. Örneğin, çinko, alüminyum ve diğer hafif metal malzemelerin kullanımı s çelik üstündür olmak için.

kalıplama materyali kullanılarak zaman, yüksek moleküler ağırlıklı reçine ayrıca mümkün olduğunca kullanılmalıdır. düşük molekül ağırlıklı kalıplama malzemeleri kullanılabilir gerekir, tasarlanmalıdır çevresinde plastiğin kalınlığı polietilen, polikarbonat, poliamid, asetik asit, daha kalın olması. selülozik plastik için, plastiğin kalınlığı yaklaşık en az yarısı çapı olmalıdır; polistiren için, metal ler, genel olarak uygun değildir.

Uygunsuz veya saf olmayan hammadde

Farklı hammadde artık strese farklı hassasiyet var. Genel olarak, amorf reçine kırık kristal reçine dışında kalan strese neden olasılığı daha yüksektir. Daha fazla geri dönüştürülmüş malzeme ile su emici reçine ve reçine, su emici reçine, ısıtma sonrasında ayrışır. Daha yüksek alıştırmak içerikli reçine daha kirleri, yüksek uçucu içerik, malzeme daha az reçine ve stres çatlama sahipken küçük artık gerilme, kırılgan kırılmaya neden olur.

Uygulama düşük viskoziteli gevşek reçine çatlamaya meyilli olup olmadığını göstermiştir. Bu nedenle, üretim işleminde, uygun bir kalıplama malzemeleri, belirli koşullar ile bir arada ed edilmelidir.

Çalışma sırasında kalıp ayırıcı ayrıca eriyiğin bir yabancı madde olduğunu. Dozaj uygun değilse, bu çatlaklara neden olur ve miktarı en aza indirilmelidir.

Makine ihtiyaçlarını enjeksiyonlu üretim nedeniyle ham madde çeşitli yerine ek olarak, hazne besleyici ve kurutucu içinde kalan malzemelerin temizlenmesi ve silindir içinde kalan malzeme boşaltmak için gereklidir.

plastik parçaların zayıf tasarlanması

Plastik parçanın şeklindeki keskin köşeler ve çentikler plastik parçanın yüzeyi üzerinde çatlak ve çatlak olmasına neden neden stres konsantrasyonu, en çok muhtemeldir. Bu nedenle, bir plastik parçanın şeklindeki dış ve iç açıları, en büyük yarıçapa sahip mümkün olduğunca geniş olmalıdır. 1: 1.7, köşesinde yayının çapı 0,6 katı duvar kalınlığı olan deneyler yarıçapı ark uygun geçiş köşesinde duvar kalınlığına yayın yarıçapı oranı olduğunu göstermiştir.

Plastik parçanın şekli, yapıyı tasarlarken, ömrünü uzatmak için olan bir keskin köşe ve keskin kenar olarak tasarlanmış olmalıdır parçası için küçük bir yay olmak için 0.5 mm'lik bir en az geçiş çapındaki kullanmak yine de gerekli olan kalıp.

kalıp çatlak plastik parçanın yüzeyi üzerinde yeniden üretilir

kalıp sürekli enjeksiyon basıncına tabi olduğu için enjeksiyon kalıplama işleminde, boşlukta keskin dar açı olan kenar kısmı, özellikle soğutma deliğinin yakınında, yorulma çatlakları oluşturabilir.

Kalıp meme ile temas halinde olduğu zaman, kalıbın alt bastırılır. kalıp yerleştirme halkası delik büyükse veya alt duvar inceyse, yorulma çatlakları da kalıp kavitesinin yüzeyi üzerinde oluşturulur.

kalıp boşluğunun yüzeyinde çatlaklar plastik parçanın yüzeyi üzerinde çoğaltılmaktadır, plastik parçanın yüzeyinde oluşturulan çatlaklar her zaman aynı kısmında sürekli olarak aynı şekle görünür. Hemen bir çatlak meydana geldikten sonra, çatlağın tekabül eden boşluğun yüzeyinde çatlak kontrol edilmelidir. bunun nedeni yeniden canlandırma için bir çatlak olursa, kalıp işleme göre tamir edilmelidir.